在“雙碳”目標的引領下，陜鋼漢鋼公司燒結廠近日宣布，其自主研發的“降低燒結工序碳排放綜合技術體系”取得了重大突破。通過系統性的技術革新與工藝優化，該廠2025年燒結工序的碳排放強度相比2024年下降了19%。這一成果標志著鋼鐵行業在綠色低碳轉型方面邁出了關鍵一步。

破局之困，鋼鐵行業的綠色突圍戰

作為國民經濟的重要支柱產業，鋼鐵行業長期面臨高能耗、高排放的挑戰。數據顯示，全球鋼鐵行業的碳排放占總量的比例達到7%-9%，而其中燒結工序就貢獻了10%-15%的排放量。面對國家“2030碳達峰、2060碳中和”的戰略要求，企業迫切需要構建全新的低碳技術體系。

創新矩陣，多維度技術攻堅顯成效

該廠負責人高度重視項目研究，成立以廠長為組長的多個攻關小組，系統推進多項技術創新：

微負壓點火系統。針對傳統點火爐負壓波動大、煤氣消耗高的問題，團隊成功引進微負壓點火系統，實現風料分離微負壓點火技術，通過在風箱增設旁通管道及智能調節閥，使爐膛壓力穩定保持在-10～0 Pa區間內，實際運行顯示，改造后的1-3號風箱負壓由原來的>10kPa降至8kPa以內，煤氣消耗降低了10%，這項技術如同給點火系統安裝了“穩壓器”，既保證了點火質量，又大幅減少了能源浪費。

燃料粒度精準調控。在焦末粒度調控對比實驗發現，控制在1-3mm時綜合效益最佳，燃料消耗降至58.3kg/t，CO?排放量減少到190.7kg/t，返礦率維持在19.5%左右。“這意味著每生產1噸燒結礦，可以節省約1.2公斤焦炭，同時減少大約4.5公斤二氧化碳排放。”項目負責人透露，相關成果已形成《燒結焦末粒度控制標準》，成為崗位操作量化指導文件。

FeO含量智能預測模型。為解決燒結礦中FeO含量與碳排放的平衡問題，團隊建立了“機尾煙氣溫度-環冷煙溫-斷面檢測”三位一體預測模型，將FeO含量穩定在9.0%-10.0%之間。實踐證明，該模型助力固燃消耗降低了0.52kg/t，碳排放強度下降了約3%。成為燒結過程的 “智慧大腦”。

綜合治理漏風。面對燒結機漏風率高的行業共性問題，技術團隊采用了“V型布料+凸型鋪底料+柔性密封”的組合方案，將漏風率成功控制在37%以下，主抽風機電單耗降低0.62KWh/t，年可節省電費超過千萬元，并減少氮氧化物排放約150噸。

自技術體實施以來，累計創造經濟效益達261.71萬元人民幣，預計全年收益將突破500萬元。同時，年均可減少二氧化碳排放約4.6萬噸，相當于種植了34萬棵成年喬木。與此同時，返礦率從原先的23.8%降低至19.5%，燒結礦轉鼓強度提升到了76.8%，在環境保護和產品質量方面都取得了顯著進步。(陜鋼漢鋼公司燒結廠 陰瑞強)